“目前1号机组正在进行168小时满负荷试运行，2号机组拟于12月通过168小时满负荷试运行，确保两台机组年内‘双投’。”机组实时信息在眼前的大屏幕上被放大，看着这些时刻变化的数据、图像，陈增辉放慢了语速——从2003年开展大唐东营项目前期工作，到2015年项目正式开工建设，再到如今即将正式投产，参与了全过程的他有着更多期盼，“融入当地，服务当地，撬动发展。”

  “在项目之初，我们就确定了‘打造国内百万机组的标杆’这一目标，联合科研院、设计院、设备制造厂家等成立科技攻关团队，先后五次组织阶段会议、多次组织召开技术专题会议，一直在优化大唐东营项目设计的具体方案。”大唐东营发电有限公司党委书记陈增辉说，在指标优化、科学技术创新方面，从设备选型、设计、施工各环节充分论证，形成全过程优化，共提出重点优化专题122项、技术亮点40项。

  据介绍，大唐东营项目一期建设2台百万超超临界二次再热六缸六排汽燃煤发电机组，采用了1项世界首次、10项国内首例的集成创新技术。其中，该项目汽轮机是世界首次采用单轴“六缸六排汽”技术，汽轮机组轴系由八根转子、十个轴承组成，轴系全长59.627米，总重约456.99吨，是目前轴系最长、重量最重的机组，这样组合起来的轴系在一分钟内要转动3000转，其难度之大能想象，但与“五缸四排汽”方案相比，可实现降低约44kJ/kWh的热耗，较大程度的提高了机组的经济性。

  “标杆”的目标贯穿于每一个方面。在大唐东营的厂区内走一圈，记者的小白鞋依然保持原色。“我们不仅要做能源提供者，更要成为‘清洁能源提供者’。”陈增辉介绍，项目之初，大唐东营就定下了超低排放的技术路线，同步建设的脱硫、脱硝、除灰、除尘、污水处理等环保设施，采用多种污染物高效协同脱除集成技术，最大限度降低废水、废气、粉尘的排放限值，“从目前试运行的情况看，厂区二氧化硫、氮氧化物、烟尘排放浓度均低于国家超低排放标准，每年可减少二氧化硫排放330吨、氮氧化物780吨、烟尘60吨，并实现了废水零排放。”

  数道大型管道将发电的“核心区”与一侧的几间大型厂房相连接，厂房内像土一样的物质几乎要到房顶，且仍有这类“土”持续从房顶上的长方形孔洞里落下。“这是烟气脱硫之后产生的石膏，我们统一收集到这些厂房内，然后找专业车辆运输、处理。”工作人员介绍，如此一来不但可以减少环境污染，而且这些石膏还可以被用来制作成建筑材料，变废为用，“一间厂房的规格是40米x30米x17米，两台机组全负荷运转的话，一天半就要清理一次。”

  选址东营港，大唐东营旨在依托紧邻岸海的优势解决用水问题。据介绍，大唐东营项目采用海水淡化解决方法供给，利用海水循环冷却技术，用取水保证率高的“海域明渠+陆域明沟”的直流供排水方案代替冷却塔，根据机组利用小时计算，每年可节约淡水200余万吨。同时，大唐东营还设置了厂区雨水收集回收系统，年节约用水4.8万吨，有效实现水资源综合利用。

  除了取排海水工程，这一项目还配套建设铁路专用线亿元，机组设计利用小时数5500h，年发电量110亿KWh，年产值可达43.89亿元，是《山东省半岛蓝色经济区发展规划》和《黄河三角洲高效生态经济区发展规划》重点能源项目，也是东营市新旧动能转换重点工程和东营市首台百万千瓦级电厂。

  “工程建设以来，实现了汽轮机扣缸，水压试验、倒送电、点火、冲转、并网‘六个一次成功’，截至目前，工程进度完成总工程量的98.35%。”大唐东营发电有限公司副总经理张元生和记者说，围绕“机组投产”目标，公司专题研究，精心制定了“百日攻坚”专项行动方案，全面冲刺年度投产目标。

  而大唐东营投产，带来的不仅是43.89亿元的年产值和相关税收。“每年110亿KWh的发电量，能满足三个东营港的用电需求。”张元生说，电企还可通过签订电力直接交易合同的方式，将电直接出售给当地需要企业，从而帮企业大幅度的降低成本，“就拿东营港上的一家化工企业来说，他们每年的用电量在5亿KWh左右，通过这一种方式，每度电能便宜约两分钱，仅此一项，就可以给企业节省约1000万元的成本。”